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影响沥青搅拌站生产率的原因及改进措施

所属分类:产品知识浏览量:1

  1、原材料不合格  粗集料级配偏差大:目前工程所用粗集料由多个石料厂生产后运至施工现场,各石料厂分别采用锤式、鄂式或反击式等不同类型的破碎机加工碎石,且各石料厂没有严格、统一、规范的生产管理,对生
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  1、原材料不合格

  粗集料级配偏差大:目前工程所用粗集料由多个石料厂生产后运至施工现场,各石料厂分别采用锤式、鄂式或反击式等不同类型的破碎机加工碎石,且各石料厂没有严格、统一、规范的生产管理,对生产设备如破碎锤、筛网等的磨损程度无统一要求,各石料厂实际生产出的粗集料规格与公路施工技术规范的要求偏差较大。上述原因造成粗集料级配偏差大,不能达到级配要求。

  西筑JD2000型沥青搅拌站共有5个料仓,各料仓贮存的粗集料粒径如下:1#料仓为0~3mm,2#料仓为3~11mm,3#料仓为11~16mm,4#料仓为16~22mm,5#料仓为22~30mm。

  以0~5mm粗集料为例,若石料厂生产的0~5mm粗集料偏粗,在沥青搅拌站筛分过程中就会使进入1#料仓的粗集料偏少、进入2#料仓的粗集料增多,造成2#料仓溢料、1#料仓待料;若该粗集料偏细,则进入2#料仓的粗集料偏少、进入1#料仓的粗集料增多,造成1#料仓溢料、2#料仓待料。若其他料仓均出现上述情况,就会造成多料仓溢料或待料,从而导致沥青搅拌站生产率下降。

  细集料中的水和泥土含量多:河沙含水较多时会影响混合料拌制时间及温度,含泥较多时会堵塞冷料仓,造成热料仓待料或溢料,严重时影响油石比。机制砂或石屑含水量大时可造成冷料仓中的细集料输送不连贯,还可导致热料仓溢料甚至多仓溢料;细集料含土量较大时影响布袋除尘效果。细集料这些问题最终将导致沥青混合料不合格。

  矿粉过湿或受潮:填料矿粉不需加热,但是如果矿粉使用湿料加工而成,或装运、贮藏时受潮结块,在沥青混合料拌制时,矿粉就不能顺利落下,可造成矿粉不计量或计量较慢,导致热料仓溢料甚至多仓溢料,最终导致筋青搅拌站因不能生产合格筋青混合料而强制停机。

  沥青温度过低或过高:沥青温度过低时流动性变差,可造成计量缓慢或不及时,可引起溢料,还可引起沥青与砂石料黏附不均匀(俗称“花白料”)。沥青温度过高时容易“烧焦”,造成沥青失效,无法使用,导致原材料浪费。

  2、生产级配不稳定

  随意调整冷料初级配:当原材料发生改变时,有的操作人员为了提高生产率,随意调整冷料初级配,通常采取以下2种方法:一是调整冷料供应量,这样操作将直接改变冷料的初级配,也就样操作将直接改变冷料的初级配,也就改变了成品料的级配;二是调整冷料仓进料量,这样操作将影响热骨料筛分效率,油石比也随之改变。

  配合比不合理:生产配合比是设计中规定的沥青混合料成品料中各类砂、石料的混合比例,由实验室确定。目标配合比是为进一步保障生产配合比而设置的,生产中可根据实际情况适当调整。若生产配合比或目标配合比不合理,将造成搅拌站各计量仓的石料不成比例,不能及时称量,搅拌缸空转,使产量降低。

  油石比是指沥青混合料中沥青与砂石质量之比,是控制沥青混合料质量的最重要的指标。油石比过大,摊铺碾压后路面泛油,油石比过小,混凝土料松散,碾压不成形。

  其他因素:生产级配不稳定的其他因素还有矿石加工用料不规范,砂、石料中的泥土、灰尘、粉尘含量严重超标等。

  3、振动筛布置不合理

  热集料经振动筛筛分后分别进入各自热料仓。热集料能否充分筛分,与振动筛的布置和筛网上的料流长度有关。振动筛布置分为平筛和斜筛,当筛网过平、输送到筛网上的材料过量时,振动筛的筛分效率会下降,甚至堵塞筛网。此时未透过筛孔的颗粒会产生窜仓,窜仓率过大会引起混合料中的细集料增加,使沥青混合料级配发生变化。

  设备调整和操作不当

  调整不当:表现在干拌、湿拌时间设置不当,矿粉蝶阔的开度以及斗门开启、关闭时间调整不当。JD2000型沥青站一般搅拌循环时间为45s,理论生产能力为160t/h,实际搅拌循环时间为55s,实际产量为130t/h。按每天工作10h计算,每天产量最高可达到1300t。若在此基础上提高产量,须在保证质量前提下缩短搅拌循环时间。

  若将矿粉下料蝶阀开口调整过大,会造成计量不准影响级配;若开口过小,会造成计量缓慢或不计量而待料。若骨料中的细料含量(或含水量)较多,干燥滚筒内料帘阻力将増大,此时若单方面增加引风机风量,会造成细料过多排出,使得加热后的骨料缺少细料。

  违规操作:在生产过程中某个料仓可能发生待料、溢料,现场操作人员为了提高产量,违反操作规程,通过操作室的冷料调整按钮来对其他料仓进行补料,导致拌制的沥青混合料不符合技术规范要求,沥青含量忽高忽低。现场操作人员缺乏电路专业维修知识,短接电路或违规调试,造成线路不通、信号失灵,都会影响沥青混合料正常生产。

  4、设备故障率高

  燃烧器故障:燃料雾化不良或燃烧不充分,燃烧管道堵塞等原因,均可造成燃烧器燃烧效率降低。

  计量系统故障:主要是沥青计量秤和矿粉计量秤的计量系统零点发生飘移,造成计量误差。尤其是筋青计量砰,若误差1kg就会严重影响油石比。沥青搅拌站生产一段时间后,受环境温度、电压变化,以及称量斗内积滞物带来的影响,就会出现计量秤失准现象。

  电路信号故障:各料仓加料不准,可能是传感器出现故障。在潮湿、低温、粉尘污染等外部环境以及干扰信号影响下,接近开关、限位开关、磁环、蝶阀等灵敏度较高的电器元件就有可能工作异常,从而影响沥青搅拌站产量。

  机械故障:若气缸、螺旋输送器、计量秤变形卡滞,干燥滚筒跑偏,轴承损坏,筛网筛孔破损,搅拌缸叶片、搅拌臂、干燥滚筒衬板等因磨损而脱落,均可产生废品,影响正常生产。

  改进措施

  5、加强原材料管理

  准入:严把原材料准入关,采取招标和定点采购方式采购原材料,保障原材料质量并降低材料购入价格。

  储存:堆放原材料场地要硬化处理,设置良好的排水设施,使其具有防雨、隔潮功能,不同规格的集料要建立隔离墙分开存储,集料堆放坡度不宜过大,以减少离析;细集料和填料储存一定要确保干燥,不能受潮;浙青储存加热要确保安全,注意防火防渗漏,按施工技术规范要求正确加热。

  加工:对石料生产厂家进行考察,对石料的各项指标进行采样试验,依据各面层试验数据,选定石料场,统一规定石料生产厂和搅拌站筛分机筛网的筛孔尺寸。

  6、确保配合比合理

  应通过试验选取目标配合比,定出各级配的数量后,进行马歌尔试验,确定最佳沥青用量,从而确定各规格料仓的配料比例。试验员应随时掌握料仓进料情况,及时取样筛分并分析数据,根据原材料的不同特点对初级配进行调整,以保证拌合生产的稳定性和连续性。试验员应随时掌握料场进料情况,及时取样筛分,分析相关数据。冷料仓要有足够的宽度和高度以防止冷料窜仓,要避免装载机上料产生的材料离析。

  在确定生产配合比的基础上,要控制好冷料级配,为此需计算出冷料仓流量。

  7、合理选配筛网

  筛网上的筛孔尺寸要与冷料相互对应,并依据振动筛(热料筛)的倾角、振动频率和振幅及其结构进行选择,以减少待料或溢料,提高沥青混合料级配质量和沥青搅拌站生产率。此外还应考虑筛网面积、倾角与石料加工厂振动筛的区别。

  西筑JD2000型沥青搅拌站振动筛的振幅一般设定为5~6mm。振幅的大小是通过调整振动筛两侧的4个偏心的块质量来实现的,若因筛分不均匀造成粗、细集料严重混仓,应适当增加振幅。该型振动筛筛面倾角为8~12度,振动方向角为67度筛分效率与筛分产量成反比。

  修建城市道路时需要经常换级配,修建干线公路时一种级配使用时间较长。干线公路可采用不同的筛网布置方式,以提高产量。筛分产量与筛网面积、筛网生产率以及修正系数有关。

  沥青混合料的关键筛孔包括0.075mm、2.36mm、4.75mm、9.5mm和最大粒径等5种筛孔。试验室根据原材料规格和工程标准配方,提出筛网具体规格,并在试验路段检验中确定其正确性。合理匹配筛网可以提高筛分效率、减少换料时更换筛网的次数。

  部颁标准要求将2.36mm筛孔作为沥青混合料质量控制点,因此目前搅拌设备筛网的筛孔大都配置为3mm、6mm、11mm、18mm、25mm、38mm,西筑的搅拌设备配置为3.5mm、6mm、11mm、15mm、19mm、22mm。

  筛网孔径越小,筛网有效面积就越少。振动筛筛网层数越多,骨料种类也越多,骨料计量时间就越长。所以振动筛筛分6种以上规格粗、细集料时,大都采用多秤计量方式。

  8、严格规范设备操作程序

  明确责任:明确沥青搅拌站的各项管理、维修保养和安全生产责任,管理、操作、机修工和电工均应做到定人、定岗、定责。

  管理人员应按照其职责坚持做好专项检查、定期检查和全面检查;做好操作人员和机械设备的安全考核工作,避免安全事故发生;非质备的安全考核工作,避免安全事故发生;非质量管理人员不得改变设备参数及生产配方。

  操作人员应按照设备操作规程进行操作,应及时反应原材料、燃料以及配合比等方面的冋题,称量伴料时要多用自动、少用手动,要及时详细填写设备运行记录。停止生产时应尽可能将粉料罐或粉料斗中贮存的粉料卸空,并将螺旋输送机中的粉料完全排空。

  机修工和电工应严格按照维修保养规程将日、周、月、走合期、季节性保养以及施工前和停工后保养项目落实到位,对故障及隐患应及时检修,做到“勤检查、勤巡查、勤保养、勤记录”,消除安全隐患,做好安检记录。

  准确配料:计量系统是沥青混合料生产的核心,是生产配合比准确性的保障,操作人员必须依据生产配合比做到准确配料。生产前应对骨料秤、沥青秤、粉料秤进行标定,正常情况下每隔3个月应校秤1次,若更换了新的称量传感器必须马上校秤6要经常检查是否因秤的某处被磕碰、传感器松动或卡滞,以及各秤门开关失灵造成计量误差。当秤出现较大偏差时,不应轻易归“零”,应检查秤内有无集料。搅拌站动态计量的准确度如下:集料和填料为±0.5%,沥青秤为±0.3%。若各种材料的实际称量值与设定值相差过大应及时调整,使其符合精度要求。

  严禁跳料或补料:操作人员首先要判断冷料仓是否堵住,然后根据实际情况适当对冷料的供料速度进行调整,达到供料均衡,不能通过跳料、补料等手段来提高搅拌站生产率。

  9、改进效果

  工程实践证明,在沥青混合料生产过程中采取以上改进措施,可有效提高沥青搅拌站生产效率,缩短施工工期,降低施工成本,提高工程质量和社会经济效益,同时对于提局沥青搅拌站工作性能具有重要现实意义。